微少量混煉機混煉與開煉機混煉相比，具有混煉時間短、效率高、機械化自動化程度高、膠料質(zhì)量好、勞動強度低、操作安全、藥品飛揚損失小、環(huán)境衛(wèi)生條件好等優(yōu)點，但混煉機混煉室散熱困難，混煉溫度高且難以控制，使對溫度敏感的膠料受到限制，不適于淺色膠料和品種變換頻繁的膠料混煉。另外混煉機混煉還需配備相應(yīng)的下片裝置。

　　(1)裝膠量

　　合理的裝膠量應(yīng)能保證膠料在密煉室中受到較大的摩擦和剪切作用，使配合劑分散均勻。裝膠量大小依設(shè)備特征和膠料特性而定。一般根據(jù)密煉室總?cè)莘e和填充系數(shù)進(jìn)行計算，填充系數(shù)取0.55~0.75。如設(shè)備使用年久，由于密煉室內(nèi)磨損，填充系數(shù)可取大值，裝膠量可增加。如上頂栓壓力較大，或膠料可塑性較大，也可相應(yīng)增加裝膠量。

 

　　(2)上頂栓壓力

　　提高上頂栓壓力，不僅可以增大裝膠容量，而且可以使膠料與設(shè)備之間及膠料內(nèi)部各部分之間更快更有效地互相接觸和擠壓，加速配合劑混入橡膠過程，從而縮短混煉時間，提高生產(chǎn)效率，同時還可減少物料在設(shè)備接觸面上的滑動，增加膠料所受剪切應(yīng)力，改善配合劑分散程度，提高膠料質(zhì)量。因此，目前多采取加大上頂栓風(fēng)筒直徑或增大風(fēng)壓的措施，以提高混煉機混煉效率和混煉膠質(zhì)量。

 

　　(3)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)形狀

　　混煉過程中，膠料所受剪切速度與轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速成正比。提高膠料的切變速度，可縮短混煉時間，是提高混煉機效率的主要措施。目前，混煉機的轉(zhuǎn)速已由原20r/min提高到40r/min、60r/min，較高達(dá)80r/min，使混煉周期由12~15min縮到較短為1~1.5min。近年為適應(yīng)混煉工藝要求，已采用多速或變速混煉機混煉，可根據(jù)膠料特性和工藝要求，隨時變換速度，以取得較好的混煉效果?；鞜挋C轉(zhuǎn)子的結(jié)構(gòu)形狀對混煉過程有重大影響。混煉機橢圓形轉(zhuǎn)子的突棱由原來兩個增加到四個，能起到更有效的剪切攪拌作用.可提高生產(chǎn)效率25~30%，并降低能耗。近年，除橢圓形外還有三角形、圓筒形等轉(zhuǎn)子形狀的混煉機在生產(chǎn)中得到應(yīng)用。

 

　　(4)混煉溫度

　　混煉機混煉過程中生熱量大散熱困難。所以膠料升溫快、溫度高。一般由煉溫度在100~130°C范圍，也有采用170~190°C高溫混煉這工藝在合成橡膠混煉時曾有使用，慢速密煉時的排膠溫度一般控制在125~135°C，快速密煉時排膠溫度達(dá)160°C以上?；鞜挏囟冗^高會降低對膠料的機械剪切作用，使混煉不均，并會加劇橡膠分子的熱氧化裂解，使膠料物理機械性能降低，同時，還會促使橡膠和炭黑之間產(chǎn)生過多的化學(xué)結(jié)合作用而生成過多的凝膠，使膠料可塑度下降，膠料表面粗糙，造成壓延、壓出加工困難。

 

　　(5)加藥騰序

　　塑煉膠、母煉膠應(yīng)較先加入使其形成整體后再依次加入其它配合劑。固體軟化劑和小藥在加入炭黑等填料前加入，以保證其有足夠的混合時間。液體軟化劑必須在加入炭黑后再加以免使炭黑產(chǎn)生結(jié)團(tuán)造成分散困難；超促進(jìn)劑和硫黃在下片機降溫后加入或二段混煉時在混煉機中加入，但其排膠溫度要控制在100°C以下。

 

　　(6)混煉時間

　　混煉時間取決于混煉機的性能特征、裝膠量及膠料配方等諸因素。混煉間增長能改善配合劑的分散，但時間過長容易造成過煉，也會影響膠料的硫化特性。